COME E DOVE PRODUCIAMO

 

DOVE PRODUCIAMO

I caschi CAST vengono prodotti integralmente in Italia, in Lombardia e Toscana, da società del gruppo BELL Safety, con personale specializzato e con lunga esperienza nella produzione di caschi per moto, professionali e militari.

Calotte 

Trascurando i caschi in Resina Plastica (ABS, Policarbonato o offerti con varie sigle), generalmente adatti a Jet o a caschi economici, i caschi comunemente detti "in Fibra" sono sono prodotti impregnando con resina indurente “legante”una fibra che fa da struttura portante e determina la resistenza e le caratteristiche del casco.

La fibra di vetro normale è la componente portante più economica e meno resistente oltre che più pesante, il rapporto peso/resistenza è oltremodo svantaggioso.

 Un casco in fibra economico lo verificate dal peso “alto”

Le fibre Multiassiali eventualmente rinforzate con Carbonio o Aramidica aumentano notevolmente questo rapporto,  per cui si ottengono caschi mediamente leggeri e resistenti.

Il massimo di questo rapporto peso/resistenza si ottiene utilizzando Fibre di Carbonio impregnate con resine epossidiche , attualmente il miglior materiale ad alta tecnologia che l’industria è in grado di produrre in quantità apprezzabili. Una fibra di carbonio è un lungo filo sottile in gran parte composta da atomi di carbonio.Diverse migliaia di fibre di carbonio sono intrecciate insieme per formare un tessuto con un’elevatissima resistenza alla trazione.

Per dare un’idea, il modulo a trazione ovvero la resistenza che può sopportare senza rottura è oltre 140 M.psi per fibre più resistenti e di qualità.

Per fare un confronto, l'acciaio ha una resistenza modulo di circa 29 M.psi, perciò la migliore fibra di carbonio è di circa cinque volte più resistente dell'acciaio (e più leggera).

Il tessuto in fibra di Carbonio ottenuto da sottili filamenti di carbonio disposti secondo il classico schema di ordito e trama, viene impregnato con Resine Epossidiche per ottenere caschi con eccezionale resistenza e limitato peso.

La produzione avviene tramite stampaggio a caldo previo esatta stratificazione dei tessuti ed impregnazione della resina o con polimerizzazione in autoclave.

Storicamente la produzione migliore di manufatti in Fibre di Carbonio è riconosciuta “Made in Italy “o “Made in England” zone di grande sviluppo in questo settore (esperienza auto F1) e ove risiede personale con lunga esperienza.

Per la fibra di carbonio usata e l'esperienza dell'operatore

il tuo casco potrà essere di ottima costruzione ed elevata resistenza, o mediocre

Come le produciamo

La prima fase è quella del taglio dei vari settori in tessuto di carbonio controllando attentamente  il    senso delle fibre.

Quindi l’operatore inserisce nello stampo riscaldato i vari settori secondo uno schema prestabilito da test che ne hanno determinato il migliore rendimento di resistenza. Questa operazione deve essere effettuata con alta precisione e attenzione in quanto determina la qualità del casco che si otterrà. 

L’operatore inietta con un sistema automatico nello stampo riscaldato ad un’ esatta temperatura una dose precisa di resina epossidica liquida pre miscelata, inserisce il controstampo che fa aderire precisamente la resina dosata su tutta la superficie dello stampo ovvero della calotta.

La temperatura controllata ed il catalizzatore fanno indurire la resina in modo uniforme.

Il ciclo di solo stampaggio per ottenere un prodotto di qualità è di circa 40 o più minuti per una calotta grezza. Successivamente la calotta deve subire tutte le altre lavorazioni.  

Il ciclo di stampaggio pur essendo meccanizzato è soggetto all’esperienza dell’operatore ovvero la qualità del casco ottenuto dipende spesso dalla bravura e dall’esperienza della persona che lo produce e lo controlla.

Si procede alla fresatura della finestra e   dei fori della calotta grezza con fresa diamantata a CN o con taglio ad acqua, che con precisione la finisce.

Ultima fase di produzione della calotta è quella di smerigliatura per eliminare le bave, e quindi la verniciatura con speciali vernici che abbiano basso coefficiente di dilatazione termica lineare, al fine di non avere nel tempo screpolature per effetto dell’alta stabilità della calotta e inferiore della verniciatura.

Visiere

Anche tutte le visiere dei caschi Cast vengono prodotte nel nostro stabilimento dotato di presse automatiche per lo stampaggio, ed impianti robotizzati per il trattamento di indurimento superficiale e antiappannante.

             

                                                                      
Come le produciamo

La visiera in Lexan viene stampata con presse dotate di robot, che oltre a manipolarle provvede ad incidere a Laser il brand ed il codice identificativo del lotto di produzione.

Le visiere vengono quindi inserite nell’impianto di trattamento superficiale in area ad atmosfera controllata esente da impurita’.

Dopo idonei prelavaggi ed asciugatura, un sistema robotizzato impregna la parte esterna di Xilossano, che,  dopo polimerizzazione a temperatura regolata conferisce alla parte esterna della visiera un elevato grado di resistenza al graffio, (circa il 300% superiore a quanto prescritto dalla norma ECE 22.05).

Quindi sempre in automatico la visiera continua la sua “corsa”, e un secondo sistema robotizzato impregna la parte interna (e solo questa) di uno speciale componente, che conferisce un ottimo potere antiappannante, il tutto termina con una seconda polimerizzazione a temperatura regolata.

Il trattamento antiappannante è quanto di meglio oggi sul mercato, senza dover ricorrere a visierine interne, che diminuiscono la qualità ottica, è permanente, e lavandolo periodicamente con acqua e sapone si ripristina nelle condizioni iniziali.

Il nostro reparto stampaggio produce inoltre tutti gli altri componenti necessari al completamento del casco.

Interni

Che tessuti usiamo

 Abbiamo a cuore anche la vostra salute, oltre che la vostra sicurezza.

Per questo utilizziamo tessuti prodotti in Italia e certificati esenti da sostanze dannose per la Vostra salute.

Infatti è ormai assodato che i tessuti interni del casco , in presenza di sostanze dannose possono dare allergie, eczemi e trasmettere nel corpo materiali altamente tossici e cancerogeni.

Per questo tutti i tessuti dei nostri caschi, prodotti in Italia sono testati e CERTIFICATI

STANDARD 100 by OEKO-TEX ® esenti da tali sostanze

 

Si passerà quindi al montaggio del casco con i vari componenti.

Non ultimo, i fondamentali test di routine che controllano la rispondenza ai requisiti di omologazione richiesti.

Vedi il Video della nostra produzione : 

https://youtu.be/jBkjiRMsa5s